Agro Sur Vol.25 (2) 146-161 1997
DOI: 10.4206/agrosur.1997.v25n2-03
COSTO ENERGÉTICO DE LAS OPERACIONES AGRÍCOLAS MECANIZADAS MAS COMUNES EN CHILE1
Edmundo Jorge Hetz y Alejandra Isabel Barrios
Universidad de Concepción
Facultad de Ingeniería Agrícola
Casilla 537, Chillan, Chile
1 Parte de los Proyectos 20.23.13 y 92.23.16-1, financiados por la Dirección de Investigación de la Universidad de Concepción
Recepción de originales: Noviembre 11, de 1996
ABSTRACT
Energy cost of the most common mechanized agricultural operations in Chile
Key words: MJ/hr, MJ/ha, MJ/T; machinery sizes; different conditions
the principal mechanized agricultural operations in Chile and compare the costs of the different sizes of machines sold in the country, testing the hypothesis that the energy cost of an operation is independent from the size of the equipment. Hourly costs /MJ/h), costs per worked area (MJ/ha) and per mass processed (MJ/T) were calculated adding up the energy sequestered in the construction materials, manufacturing, transport, fuel, lubricants, filters, repairs, maintenance, and in the labor needed to operate the machines. The values per worked área and mass processed were calculated using the work capacity of the machines. The results showed that the largest energy costs corresponded to the operation of choppers, foggers, grain harvesters and plows. The smallest costs corresponded to the operation of centrifugal fertilizers and boom sprayers. The hourly energy costs depend upon the machine sizes but the costs per worked area or mass processed are independent of such sizes.
RESUMEN
Se realizó un estudio cuyos objetivos fueron establecer
el costo energético de las principales operaciones agrícolas
mecanizadas en Chile y comparar los costos energéticos de los distintos
tamaños de equipos comercializados en el país, testando la hipótesis
de que el costo energético de una operación es independiente
del tamaño del equipo.
Se calcularon los costos horarios (MJ/hr), por área trabajada (MJ/ha)
y por masa procesada (MJ/T) adicionando las energías secuestradas en
los materiales de construcción de las máquinas, su fabricación,
transporte, combustible, lubricantes, filtros, reparación, mantenimiento,
y en la mano de obra necesaria para operarlas; usando la capacidad de trabajo
se llegó a los valores por área trabajada y masa procesada.
Los resultados mostraron que los mayores costos energéticos correspondieron
a las faenas de ensiladura, nebulización, cosecha de grano grueso y
aradura. Los menores costos correspondieron a la operación del fertilizador
centrífugo y pulverizadora de barra. Los costos energéticos
horarios dependen del tamaño de las máquinas pero los costos
por área trabajada o masa procesada son independientes de dicho tamaño.
INTRODUCCIÓN
Los tractores y máquinas agrícolas tienen un alto costo de adquisición y operación en térmios monetarios ($/hr, $/ha) y energéticos (MJ/hr, MJ/ha. Se ha establecido que el costo monetario por concepto de maquinaria agrícola en Chile, esencialmente combustible, fluctúa entre 35 y 45% del costo total de producción (Ibañez y Rojas, 1994; Hetz, 1990).
Por otro lado, varias investigaciones han establecido que el costo energético por concepto de combustible y máquinas representa un alto porcentaje del costo energético total de producción en la agricultura empresarial (FAO, 1990; Fluck, 1992; Hetz, 1988, 1994a, 1996; Pellizzi et al, 1988). En este sentido, Fluck y Baird (1980) calcularon que un tractor del tipo 75 kW tiene un costo energetico aproximado de 1060 MJ/hr, del cual 77% corresponde a combustible.
Esta situación es delicada para Chile que actualmente importa 90% de los combustibles para vehículo que utiliza (CNE, 1993) y aunque hay una inmensa búsqueda de combustibles alternativos para los derivados del petróleo la solución aun tardara en llegar (Bhattacharyya Reddy, 1994; Fluck, 1992; Stout, 1990; Pellizzi et al, 1988).
Por lo anteriormente señalado se desarrolló esta investigación cuyos objetivos fueron establecer el costo energético de las principales oporaciones agrícolas mecanizadas en Chile y comparar los costos energéticos de los distintos tamaños de equipos comercializados en el país, probando la hipótesis de que el costo energético de una operación es independiente del tamaño del equipo. Se espera que esta información permita aumentar la eficiencia de uso de la energía en la gricultura mecanizada chilena.
MATERIALES Y MÉTODOS
La investigación se desarrollo entre marzo de 1995 y septiembre de 1996 en el Departamento de Mecanización y Energía de la Universidad de Concepción, Campus Chillán.
1. Descripción de las operaciones agrícolas.
Las operaciones agrícolas y los equipos usados para ejecutarlas y para los cuales se determinó el costo energético son las que se presentan en el Cuadro 1. Para algunas operaciones se consideraron varias situaciones típicas de ocurrencia común, que afectan el costo energético, relacionadas con el ancho y profundidad de trabajo, tipo de suelo, y rendimiento (T/ha) de los cultivos, las cuales se presentan en el Cuadro 2.
| Cuadro 1. | Operaciones agrícolas y equipos utilizados en su ejecución. |
| Agricultural operations and machines used to carry them out |
| Operaciones | Equipos |
| Aradura Subsolado Rastraje Nivelación de suelos Siembra Control de malezas Henificación Ensilaje Cosecha de granos Otras operaciones |
Arado de vertederas |
| Cuadro 2. | Condiciones de trabajo típicas en las operaciones agrícolas |
| Typical working conditions of the analyzed operations |
| Equipo/Operación | Condiciones de trabajo |
| Arados de vertedera Arados de discos Arado cincel Arado rotativo Subsolador Rastra discos tandem Rastra discos offset Rastra combinada Vibrocultivador Rodillo compactador Niveladora microrelieve Cultivador mecánico Pulverizador integral Nebulizador de arrastre Sembr. grano fino Sembr. grano gureso Sembr. remolacha Sembr. cero labranza Fertiliz. centrífugo Segadora Acondicionador Rastrillo hilerador Enfardadora Cosechadora de forraje (choper) Cosech. grano fino Cosech. grano grueso |
Suelo liviano, mediano y pesado; 20-25-30 cm de profundidad;
0,71 a 1,78 m ancho de trabajo. Suelo mediano y pesado; 20-25-30 cm de profundidad; 0,50 a 1,25 m ancho de trabajo. Suelo mediano y pesado; 14 y 28 cm de profundidad; 1,50 a 3,30 m ancho de trabajo. 0,90 a 1,90 m ancho de trabajo Huertos frutales 40,50 y 70 cm de profundidad; 2,3,5 y 5 m entre pasadas. Plantaciones forestales 50,70 y 90 cm de profundidad y 3,5 m entre pasadas. 1,40 a 3,20 m ancho de trabajo 1,40 a 2,64 m ancho de trabajo 2,60 a 3,30 m ancho de trabajo 2,00 a 3,30 m ancho de trabajo 2,70 a 4,90 m ancho de trabajo 1,80 a 2,30 m ancho de trabajo 1,30 a 2,30 m ancho de trabajo 200 a 800 L de capacidad 1200 a 2000 L de capacidad 14, 18, 22, 24 hileras 4, 6, 8, 12 hileras 6, 8, 12 hileras 15 a 17 hileras 9 a 14 m de cobertura 1,20 a 2,80 m ancho de trabajo 1,90 a 2,30 m ancho de trabajo 2,25 a 6,70 m ancho de trabajo 1,95 a 2,61 m ancho de trabajo para 2,25,300 y 3,75 T/ha 0,75 m ancho de trabajo con carro de 4 y 6 T; 45-65-85 T/ha de rendimiento 3,60 a 5,40 m ancho de trabajo para 3,5-6, 3-9,0 T/ha de rendimiento 2,25 a 3,75 m ancho de trabajo para 6,0-9,5-13,0 T/ha rendimiento |
2. Fuentes de información
Para obtener las características de los equipos se levantó un catastro de tractores y máquinas agrícolas comercializadas en Chile, obteniendo estos datos de las hojas de especificaciones, manuales de operación y otra literatura solicitada a los fabricantes, importadores y distribuidores establecidos, principalmente en las ciudades de Chillán y Santiago. Con estos datos se realizaron además correlaciones para obtener ecuaciones que permitieron predecir el peso de los tractores a base de la potencia calculada para operar una máquina determinada.
3. Metodología usada para calcular el costo energético.
En primer término se estableció la potencia necesaria para lograr una buena correspondencia con el tamaño de la máquina en cuestión utilizando la ecuación 1 y el procedimiento estándar propuesto por ASAE (1993), documentado además por Donato de Cobo (1988) y Hetz (1987 y 1994b).
P = (F x A x V) / (3,6 x FR) Ecuación 1
donde:
P = potencia equivalente al eje toma-fueza
(etf) kW
F = fuerza por unidad de ancho de trabajo,
kN/m
A = ancho de trabajo, m
V = velocidad de trabajo, km/hr
FR= factor dependiente de la superficie de
rodado:
0,625 para suelo firme, no
disturbado,
como pradera o rastrojo de
cereales
0,550 para suelo trabajado
a la forma de
cama de siembra listo para
ser sembrado
0,475 para suelo suelto, trabajado
recien-
temente con arado de vertederas
o discos.
Los valores para F en la ecuación 1 fueron adaptados para Chile de los valores propuestos por ASAE (1993), Collins et al (1981), Frisby y Summers (1979), y Summers et al (1986); para el subsolador se hicieron mediciones de dinamometría en terrenos de la hacienda Pullami, ubicados 25 km al nororiente de la ciudad de Chillán.
Los valores para A y V en la ecuación 1 fueron obtenidos de la literatura que entregan los fabricantes con las especificaciones y de Hetz (1987 y 1994b), Ibañez y Abarzúa (1988) e Ibañez y Rojas (1994).
Luego se utilizó la metodología para establecer el costo energético de ejecución de la operación, propuesta por Bridges y Smith (1979) y apoyada por los antecedentes presentados por ASAE( 1993), Doering (1980), FAO( 1990), Fluck (1992) y Stout (1990). Esta metodología determina el costo en MJ/hr adicionando la energía secuestrada en los materiales de construcción incluyendo la fabricación y transporte, combustible, lubricantes/filtros, reparaciones/mantenimiento, y la mano de obra necesaria para operar los equipos.
La energía secuestrada en los materiales, fabricación, y transporte se calculó usando la ecuación 2:
E = P x EU/VU
Ecuación 2
donde:
E = energía secuestrada, MT/hr
P = peso del equipo, kg
EU = energía por unidad de masa, MJ/kg
VU = vida útil del equipo, hr
Los valores para P, en la ecuación 2, fueron obtenidos de la literatura que entregan los fabricantes; para EU se obtuvieron de Fluck y Baird (1980), Fluck (1992), Stout (1990) y Doering (1980), presentándose resumidos en el Cuadro 3; y para VU se obtuvieron de Ibañez y Rojas (1994).
La energía correspondiente al combustible utilizado se calculó con el estándar propuesto por ASAE (1993), apoyado por Liljedahl et al (1989) y Hetz y Villalobos (1985), según la ecuación 3:
EC= CExP(etf)xNCxEe ecuación 3
donde:
EC = energía correspondiente al
combustible,
MJ/hr
CE = consumo específico de combustible:
0,223 L/kW-hr
Petf = potencia al eje toma-fuerza, kW
NC = nivel de carga del motor:
0,1-0,4 faenas
livianas
0,4-0,7 faenas
moderadas
0,7-1,0 faenas
pesadas
Ee = energía específica del combustible,
MJ/L (Cuadro
3)
| Cuadro 3. | Equivalencias energéticas de los insumos |
| Energy equivalences of the |
| Insumos | Equival MJ /unid |
Fuente | ||
Jornada 1 1 1 1 |
hombre (8 hr) |
18,2 |
Fluck, 1981 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 Fluck, 1992 |
|
| * Incluye la energía secuestrada en los materiales de construcción, la fabricación y el transporte a Chile. Para los equipos que no aparecen en este listado se usó la equivalencia correspondiente al equipo más similar. | ||||
La energía correspondiente a lubricantes/filtros y reparaciones/mantenimiento se calculó según lo propuesto por Fluck (1985) como 5% de la energía del combustible y 129 % la energía correspondiente a materiales/fabricación, respectivamente. El costo energético de la mano de obra se estableció según lo propuesto por Fluck (1981).
Estos costos energéticos expresados en MJ/hr fueron transformados
a MJ/ha utilizando la Capacidad Efectiva de Trabajo de las máquinas
(Ibañez y Abarzúa, 1988) usando la ecuación
4:
CET = 10 / (A x V x EC) Ecuación
4
donde:
CET = capacidad efectiva de trabajo, hr/ha
A = ancho de trabajo, m
V = velocidad de trabajo,
km/hr
EC = eficiencia de campo, fracción
decimal
Los valores para A fueron obtenidos de las especificaciones de las máquinas y para V y EC de los valores propuestos por Ibañez y Abarzúa (1988) e Ibañez y Rojas (1994).
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
1. Costo energético de la labranza.
En el Cuadro 4 se muestra que el costo energético horario de los arados de reja y vertedera fluctuó en un amplio rango (307-2275 MJ/h) y que que su valor está estrechamente relacionado con la profundidad, tipo de suelo y tamaño (ancho de trabajo) de los equipos; estos resultados son muy lógicos y concuerdan con lo encontrado por varios autores (ASAE, 1993; Collins et al, 1981; Pellizzi et al, 1988; Reid, 1978, Summers et al 1986; Hetz, 1988).
| Tipo de | Prof |
Ancho |
Costo energético |
Costo comb. |
||
| suelo | cm |
cm |
MJ/h |
M J/ha |
 MJ/ha |
% del total |
| |
||||||
| Liviano Mediano Pesado |
20 25 30 20 25 30 20 25 30 |
71 |
307 |
743 648 646 645 807 801 799 798 961 955 952 951 1383 1377 1375 1374 1718 1712 1710 1709 2054 2048 2045 2044 1491 148 1482 1481 1853 1847 1844 1843 2215 2209 2207 2005 |
|
76 |
Tipo de |
Prof |
Ancho |
Costo energético |
Costo comb. |
||
| suelo |
cm |
cm |
MJ/h |
MJ/ha |
MJ/ha
|
% del total |
| |
||||||
Mediano Pesado |
20 25 30 20 25 25 30 |
50 |
303 |
1037 772 766 765 966 955 950 949 1148 1139 1133 1132 1148 1138 1133 1131 1423 1138 1133 1131 1423 1413 1407 1406 1699 1688 1683 1681 |
835 955 1138 1137 1137 1412 1688 |
77 |
ARADO DE CINCELES |
||||||
| Mediano Pesado |
14 28 14 28 |
150 |
551 766 981 1196 826 1151 1476 1802 626 871 1116 1361 920 1283 1645 2008 |
641 |
637 957 725 1067 |
80 81 81 81 81 81 81 82 80 81 81 81 81 81 82 82 |
Por otro lado, el costo energético por área trabajada fluctuó sólo entre 645 y 2215 MJ/ha, dependiendo también de la profundidad de trabajo y tipo de suelo. Sin embargo, se demuestra allí que el costo por hectárea es independiente del tamaño de los equipos, ya que para una misma profundidad y tipo de suelo la variación se mantuvo en el rango 0,5-1,7% para un a- umento de 150% en el ancho de trabajo. Estos resultados concuerdan con la teoría presentada por Fluck (1992) y lo propuesto por otros autores (ASAE, 1993; Hetz, 1988; Stout, 1990).
También se puede apreciar en el Cuadro 4 que aumentos de 50% en la profundidad de aradura significaron incrementos de 32 a 48% en el costo energético; de igual modo, y para una misma profundidad de aradura, pasar de un suelo liviano a uno mediano significó aumentos del orden de 16% y a un suelo pesado de 145% en el costo energético, lo cual responde a las ecuaciones propuestas por ASAE (1993), en base a mediciones de terreno realizadas en USA. El amplio rango de variación sin duda refleja la enorme variabilidad de las condiciones encontradas en el campo.
La última columna del Cuadro 4 muestra que el combustible representó de 77 a 81% del costo energético total, lo cual prácticamente coincide con lo encontrado por Fluck y Baird (1980).
En el Cuadro 5 se puede apreciar que el costo energético de las araduras con discos y cinceles es notablemente más bajo que con vertederas, encontrándose en el rango 50-75% del costo con vertederas. Estos resultados concuerdan con lo establecido por Collins et al (1981), Frisby y Summers (1986), Hetz (1988), Reid (1978) y Summers et al (1986). Estos autores señalan que esta diferencia se origina, principalmente, en la cantidad de suelo removido y el roce que se produce con cada uno de estos implementos de labranza. Sin embargo, debe destacarse que un arado cincel grande (9-11 brazos) trabajando un suelo seco, de textura arcillosa, a gran profundidad puede requerir una potencia no disponible en los tractores comercializados actualmente en Chile (Hetz, 1988).
El Cuadro 6 muestra que el arado rotativo tiene una demanda energética promedio de 1055 MJ/ha, lo cual es superior al requerimiento del arado cincel y similar al del arado de discos. Por otra parte la faena de subsolado presenta un costo energético entre 550 y 2034 MJ/ha cuando se usa para huertos frutales, siendo estos valores muy influenciados por la distancia entre pasadas de subsolador. En plantaciones forestales la demanda energética tiene un rango menor (1034-1661 MJ/ha) y sólo es influencia por la profundidad de trabajo.
Los costos energéticos de la labranza secundaria (rastrajes y faenas similares) presentados en el Cuadro 7 son notablemente menores que los de la labranza primaria (araduras), encontrándose en promedio en el rango 148-466 MJ/ha; la nivelación de suelos tiene un costo mayor, promediando 664 MJ/ha. En general, estos valores son bastante lógicos y razonables, no encontrándose en la literatura revisada otros valores con los cuales compararlos.
2. Costo energético de la siembra
El Cuadro 8 muestra que el costo energético de la siembra es relativamente bajo (223-382 MJ/ ha), excepto la siembra cero labranza. En siembra de grano fino no ocurre un aumento del costo energético con aumentos del ancho de trabajo pues la demanda de potencia es tan baja que los cuatro tamaños debieron ser ajustados a la mínima potencia disponible en el mercado (22 kW), sin embargo el costo por ha disminuye por la mayor CET de los anchos mayores.
La sembradora cero labranza tuvo un costo energético promedio de 784 MJ/ha. Este costo es relativamente alto, encontrándose cercano al costo del arado cincel a poca profundidad. Sin embargo, al comparar la labranza y siembra tradicional con la cero labraza (siembra directa) se encuentra que el costo energético de esta última (1544 MJ/ha incluyendo la pulverización y el herbicida) sólo llega al 55% el costo del sistema tradicional de 2805 MJ/ha (Barrios, 1996; Frye, 1984).
| Cuadro 6. | Costo energético del
trabajo con arado rotativo y subsolador para diferentes condiciones. |
Energy cost of work with rotavator and
subsoider for different conditions. |
ARADO ROTATIVO |
| |
| Ancho |
MJ/h |
Costo energético MJ/ha |
MJ/ha |
Costo combustible % del total |
| |
||||
| 90 115 130 140 155 165 180 190 |
346 439 494 532 587 625 680 717 |
1068 |
|
79 79 79 79 80 80 80 80 |
SUBSOLADO PARA
ESTABLECER HUERTOS FRUTALES |
||||
| Prof | Pasadas |
Costo energético |
Costo comb. |
|
| cm |
m |
MJ/h |
MJ/ha |
% del total |
| |
||||
| 40 50 70 |
2,0 3,5 5,0 2,0 3,5 5,0 2,0 3,5 5,0 |
603 |
1376 |
79 |
SUBSOLADO PARA ESTABLECER
PLANTACIONES FORESTALES |
||||
| 50 70 90 |
3,5 3,5 3,5 |
796 989 1278 |
1034 1285 1661 |
80 81 81 |
| Ancho cm |
MJ/h |
Costo energético
MJ/ha |
XMJ/ha |
Costo combustible % del total |
RASTRAS DE DISCOS
TANDEM |
||||
| 140 170 210 250 280 320 |
299 331 406 483 540 617 |
334 304 302 302 301 301 |
307 |
80 80 80 80 80 80 |
RASTRAS DE DISCOS OFFSET |
||||
| 140 168 192 216 240 264 |
421 502 574 643 714 784 |
469 |
466 |
78 79 79 79 79 79 |
RASTRAS COMBINADAS DE CLAVOS
Y RODILLOS |
||||
| 260 330 |
343 352 |
227 202 |
215 |
70 68 |
VIBROCULTIVADORES |
||||
| 200 270 330 |
304 403 491 |
262 257 256 |
258 |
72 74 74 |
RODILLOS COMPACTADORES |
||||
| 270 |
311 315 405 |
169 145 129 |
148 |
75 75 76 |
NIVELADORA DE MICRORELIEVE |
||||
| 180 230 |
670 854 |
664 663 |
664 |
81 82 |
CULTIVADOR MECANICO |
||||
| 130 180 230 |
202 202 202 |
269 194 153 |
205 |
79 79 79 |
| Cuadro 8. | Costo energético de
la operación de sembradoras de grano fino, grano grueso, cero
labranza y remolacha. |
Energy cost of work with grain drills,
planters, no-fill and sugarbeet seeders. |
| N° Hileras |
MJ/h |
Costo energético
MJ/ha |
XMJ/ha |
Costo combustible % del total |
SEMBRADORA GRANO
FINO |
||||
| 14 18 22 24 |
318 319 320 322 |
292 234 190 177 |
223 |
75 75 75 74 |
SEMBRADORA GRANO GRUESO |
||||
| 4 6 8 12 |
344 445 584 855 |
417 354 332 326 |
|
70 70 72 73 |
SEMBRADO CERO LABRANZA |
||||
| 15 16 17 |
938 987 1035 |
824 771 757 |
784 |
71 72 72 |
SEMBRADORA DE REMOLACHA AZUCAREREA |
||||
| 6 8 12 |
344 396 596 |
446 337 364 |
382 |
70 70 70 |
3. Costo energético del control de plagas y fertilización
El Cuadro 9 muestra los costos energéticos del trabajo con pulverizadores de barra, nebulizadores y fertilizadoaras centrífugas. Desde allí se debe destacar el bajo costo de la fertilización, 57 MJ/ha en promedio, y de la pulverización, en el rango 85-105 MJ/ha. En contraste aparece el alto costo energético del trabajo con nebulizadores, con 3103 MJ/ha en promedio; este costo, de los más altos establecidos en esta investigación, es explicable por el gran volumen de aire a alta velocidad que debe ser desplazado para aplicar los productos químicos a los árboles frutales (ASAE, 1993; Fluck, 1992; Stout, 1990). Afortunadamente la inmensa mayoría de esta energía es aplicada eficientemente a través del eje toma-fuerza de los tractores que arrastran el nebulizador.
4. Costo energético de la cosecha
Los costos energéticos de las faenas de henificación y ensilaje aparecen en el Cuadro 10, donde destacan los bajo costos de las faenas de siega, acondicionamiento e hileramiento (132-300 MJ/ha y 11-33 MJ/T). Por otro lado el costo de la enfardadura es mayor (815-1263 MJ/ha y 84-91 MJ/T), debiendo destacarse que el costo por tonelada procesada disminuye a medida que aumenta el rendimiento de la pradera. El alto costo de la enfardadura se origina en la fuerza necesaria para comprimir el heno y hacer un fardo de densidad razonable, disminuyendo el volumen transportado y almacenado (Fluck, 1992; Stout, 1990).
| Cuadro 9. | Costo energético del
trabajo con pulverizadores, nebulizadores y fertilizadores. |
| Energy cost of work with boom sprayers, foggers and fertilizers. |
Costo energético
|
Costo comb.
% del tot. |
||||
Capacidad L |
Anch m |
MJ/h
MJ/ha
MJ/ha |
|||
PULVERIZADOR INTEGRAL DE BARRA |
|||||
| |
|||||
200 400 600 800 |
6 8 8 10 8 12 10 12 |
334 334 364 367 430 452 548 554 |
116 87 95 76 112 78 114 96 |
101 85 95 105 |
72 72 66 65 68 67 70 70 |
NEBULIZADOR DE ARRASTRE |
|||||
| 1200 1500 2000 |
649 681 718 |
2952 3095 3262 |
3103 |
73 71 69 |
|
FERTILIZADOR CENTRIGO |
|||||
Capacidad kg |
Ancho m |
Costo energético
MJ/h MJ/ha MJ/ha
|
Costo comb. % del tot. |
||
| 455 |
9 10 12 14 |
295 323 333 347 |
63 62 54 48 |
|
81 80 81 82 |
El costo energético de la ensiladura es también bastante grande, con valores entre 2260 y 3669 MJ/ha y entre 43 y 50 MJ/T procesada. Estos altos valores se originan en la gran cantidad de agua que tiene el material a picar en trozos de tamaño pequeño para poder eliminar el aire en el silo y lograr un forraje de alta calidad. Debe destacarse que el costo por ha aumenta con el rendimiento del cultivo, pero que el costo por tonelada procesada disminuye a medida que el rendimiento aumenta.
El Cuadro 11 muestra el costo energético de la cosecha de granos. Se puede apreciar allí que en grano fino el costo promedio varió entre 662 y 1478 MJ/ha y entre 164 y 189 MJAT cosecha. En grano grueso los valores por ha fueron mayores llegando hasta 2142 MJ/ha, pero fueron muy similares a los de grano fino en MJ por tonelada cosechada, lo cual es producto de los diferentes rendimientos típicos analizados.
| Cuadro 10. | Costo energético de
los equipos para henificación y ensilaje. |
Energy cost of implements for hay and
silage making. |
Costo Energético |
|||||||
Rendimiento T/ha |
Ancho m |
MJ/h |
MJ/ha |
MJ/ha |
MJ/T |
MJ/T |
|
SEGADORA |
|||||||
9 12 15 |
1,2 2,0 2,8 1,2 2,0 2,8 1,2 2,0 2,8 |
296 299 300 296 299 300 296 299 300 |
441 268 192 441 268 192 441 268 192 |
300 300 300 |
49 30 21 37 22 16 29 18 13 |
33 25 20 |
|
ACONDICIONADOR |
|||||||
9 12 15 |
1,9 2,0 2,3 1,9 2,0 2,3 1,9 2,0 2,3 |
294 294 295 294 294 295 294 292 295 |
277 263 229 277 263 229 277 263 229 |
256 256 256 |
31 29 25 23 22 19 18 18 15 |
28 21 17 |
|
RASTRILLO HILERADOR |
|||||||
9 15 |
2,25 2,50 5,40 6,70 2,25 2,50 5,40 6,70 |
298 300 309 312 298 300 309 312 |
197 178 85 69 197 178 85 69 |
132 132 |
22 |
15 11 |
|
ENFARDADORA |
|||||||
9 12 15 |
1,95 2,42 2,61 1,95 2,42 2,61 1,95 2,42 2,61 |
681 767 836 858 987 1073 1029 1206 1310 |
864 787 794 1089 1013 1020 1306 1239 1245 |
815 1041 1263 |
96 87 88 91 84 85 87 83 83 |
91 87 84 |
|
COSECHADORA DE FORRAJE (CHOPER) |
|||||||
Costo energético |
|||||||
Rend. |
Ancho |
Cap. carro |
|||||
| T 45 65 85 |
m |
kg 4000 6000 4000 6000 4000 6000 |
MJ/h 413 469 408 451 343 372 |
MJ/ha 2116 2403 2792 3082 3520 3817 |
XMJ/ha 2260 2937 3669 |
MJ/T 47 53 43 47 41 45 |
XMJ/T 50 45 43 |
| Cuadro 11. | Costo energético de las máquinas para la cosecha de granos. |
| Energy cost of grain harvesters. |
Costo energético |
||||||
| Rendimiento T/ha |
Ancho m |
MJ/h |
MJ/ha |
XMJ/ha |
MJ/T |
XMJ/T |
COSECHADORA DE GRANO FINA |
||||||
3,5 6,3 9,0 |
3,6 3,9 4,5 5,4 3,6 3,9 4,5 5,4 3,6 3,9 4,5 5,4 |
461 |
683 674 655 635 1099 1089 1071 1050 1500 1490 1472 1451 |
662 1077 1478 |
195 |
189 171 164 |
| COSECHADORA DE
GRANO GRUESO |
||||||
| |
||||||
6,0 9,5 13,0 |
2,25 3,00 3,75 2,25 3,00 3,75 2,25 3,00 3,75 |
488 616 743 708 908 1108 927 1200 1474 |
1158 1095 1057 1677 1614 1576 2197 2134 2096 |
1103 1622 2142 |
193 183 176 177 170 166 169 164 161 |
|
CONCLUSIONES
Los mayores costos energétcos correspondieron a las faenas de ensiladura con 2260 a 3669 MJ/ ha y 43 a 50 MJ/T, uso de nebulizadores con 3103 MJ/ha, cosecha de grano grueso con 1103 a 2142 MJ/ha y 165 a 184 MJ/T, y araduras con vertederas con 671 a 2209 MJ/ha. Los menores costos correspondieron a la operación del fertilizador centrífugo (57 MJ/ha) y pulverizador de barra (85-105 MJ/ha).
EL costo energético horario de las máquinas depende de su tamaño expresado en ancho de trabajo o capacidad de procesamiento (T/ha), pero los costos por área trabajada o toneladas procesadas son independientes de dicho tamaño. En la estructura de costos el combustible participa con alrededor de 80% del total.
Para ahorrar energía y aumentar la eficiencia de su uso es necesario prestar especial atención a las faenas de ensiladura (tamaño del picado), nebulización, cosecha de granos y araduras; debe extenderse más el uso de la labranza reducida y la siembra directa.
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